废旧锂电池极片剥离机的工作原理和工艺介绍

废旧锂电池极片剥离机的工作原理

电池极片剥离机通过机械力与辅助技术结合，破坏活性物质层与金属集流体（铝箔、铜箔）之间的粘合剂界面，实现高能效分离。其核心流程如下：

进料与定位：

耐腐蚀传送带和纠偏装置将裁切后的极片准确输送至剥离工位，气动夹具配合高精度伺服系统固定极片位置，确保剥离过程稳定。

剥离执行：

滚刀剪切式：高速旋转的锯齿刀辊与固定刀片形成剪切力场，刮削分离活性层。

刮刀铲离式：弹簧加载的硬质合金刮刀以30°-60°倾角切入极片表面，通过杠杆原理剥离。

辊压剥离式：对向旋转的压辊挤压极片，使脆性活性物质碎裂脱落，延展性较好的集流体保持完整。

辅助技术：

加热软化：集成红外或热风模块（80-150℃）软化粘合剂（如PVDF）。

振动松动：超声波振动（20-40kHz）或机械振动进一步破坏界面结合。

电池极片剥离机的工艺流程

预处理阶段：

裁切与输送：极片经裁切后由传送带送入剥离工位，纠偏装置确保位置精度。

固定与定位：气动夹具配合伺服系统固定极片，防止剥离过程中移位。

剥离阶段：

机械剥离：根据极片类型（正极/负极）选择滚刀剪切、刮刀铲离或辊压剥离方式，破坏活性物质与集流体的粘合界面。

辅助处理：加热模块软化粘合剂，振动技术松动残留物，提升剥离效率。

分离与收集阶段：

气流分选：旋风分离器利用密度差异分离活性物质粉末与集流体，铜/铝箔完整率>95%。

振动筛分：80-200目振动筛进一步细化分离，活性物质回收率>98%。

除尘与安全：负压除尘系统（HEPA滤芯）和惰性气体保护（N₂）防止粉尘爆炸及电解液燃烧。

后处理阶段：

二次处理：双套并联系统对一次剥离后的物料进行二次处理，提升产品纯度。

质量检测：AI图像识别结合光谱分析，动态调整分选参数，确保铝纯度≥99%，黑粉纯度≥99.95%。

技术优势

高能效分离：通过机械力与辅助技术协同作用，实现活性物质与集流体的较准分离。

高纯度回收：气流分选与振动筛分结合，确保铜/铝箔完整率和活性物质回收率均超过95%。

安全环保：负压除尘与惰性气体保护系统防止粉尘爆炸和电解液燃烧，符合环保要求。

适应性强：模块化设计可处理不同型号电池极片，满足多元化市场需求。